本项目将现代信息技术应用于某汽车零部件头部企业、融合工业数字孪生、工业互联网、工业元宇宙等理念，实现集团内首个“零碳园区”数字化综合能源与动力解决方案的落地，为实现园区迈进低碳园区，零碳园区奠定了基础，同时为区域内碳中和方案的落地提供了新思路。本次项目重点将现代信息技术应用园区能源管理，从能源生产，能源输送，能源消耗，能源管控，能源绩效考核等多个维度实现企业能源管控的数字化转型
能源生产 能源输送 能源消耗 能源管控 能源绩效 |
能源生产：基于数字孪生的动力车间
——针对能源生产过程中的设备，管网，动力电网，实现能源动力设备的数字化集中管控，实现能源动力设备的数字化管理，基于实时数据开展动力设备的智慧运维管理。通过数字孪生运营车间的实时数据、异常、保养到期和停机设备等信息，可实时了解空压系统、空调系统、锅炉系统、换热系统，配电系统等多个子系统及设备的实时运行状态、设备告警、设备能源等情况，为能源供给的数字化管理提供了完备的数据支撑。
能源输送：园区全域管网数字化网格
——针对域内工业用水管网，压缩空气管网，空调管网，污水管网，实现三维动态系统图，测量站点分布地图，并实时展示运行数据，最终形成全厂“管网数字化网格”；
能源消耗：构建能源消耗的一体化平台
——通过分布式能源数据采集，获取工厂各个节点的水，电，气，煤，油等能源、资源数据，并根据实时计算结果，实时推送园区能耗分布，以及基于时间维度的能源耗散分析。
能源管控：分级能源管控数字化解决方案
——基于分级能源管控原则，从园区，车间，产线，设备构筑多分级能源管控策略，可视化控制能源流向，从而为能源管控提供着实的数据依据，为后续能源优化控制提供了数据基础。
能源绩效：数据驱动的能源绩效
——按照集团能源管理统一要求，设立分级能源绩效考核基准指标，并通过数字化手段自动获取、自动计算，自动排名，将能源绩效数据驱动能源优化改进的主要依据。
本项目涉及空压，空调，换热，锅炉，配电，冷却塔等多子系统PLC控制系统对接，对接协议杂乱导致对接复杂，由于能源管理系统还涉及与MES，EAM等系统的对接，基于统一的接口，实现多子系统的互联互通融合成为了本项目成功的关键。
基于数字孪生模型驱动的能源与动力车间数字化运营管理
|
|